Ремонт и монтаж фланцевого соединения

« Назад

Виды фланцевых соединений делят на те, что свободно вращаются, на накидные, резьбовые и приваренные к трубам.

Чтобы уплотнить фланцевое соединение, прибегают к таким привалочным поверхностям:

  • до 25 кг/см2 — поверхность гладкая на обоих фланцах;
  • до 40 кг/см2 — один фланец имеет выступ, другой впадину;
  • Для овальных и восьмиугольных прокладок, которые выдерживают высокое давление, обе поверхности фланцев имеют канавки.

Монтаж фланцевых соединений:

Монтаж фланцевых соединений подразумевает, что поверхности фланцев уплотнят, выравняют перекосы, удалят зазоры, отверстия для болтов расположат симметрично.

Нельзя неравномерно затягивать шпильки, чтобы выравнять перекосы, и устанавливать клиновые прокладки, чтобы устранить зазоры.

Существуют правила во время сборки фланцев:

  • болты для трубопровода, который работает под температурой больше 300°C, нужно прографитить;
  • ГОСТ указывает правильный размер прокладок;
  • Фланцевые соединения должны иметь гайки болтов с одной стороны;
  • Чтобы обеспечить фланцам параллельное расположение относительно друг друга, болты нужно затягивать поочередно, крест накрест;
  • концы болтов и шпилек не должны выходить из гайке более чем на половину их диаметра, длина выхода всех концов должна быть одинакова.

Ремонт фланцевых соединений:

Если температура фланцев неизолированных с прогревом трубопровода начинает расти быстрее температуры крепежных деталей, фланцевое соединение пропускает жидкость или газ. Различие между темперой дает расширение, фланцы дают осадку из-за дополнительных усилий, а жидкость пропускается через соединение. Также соединение может быть плохо подогнано: поверхности могут не соприкасаться, иметь дефекты, на соединении могут слабо затянуть болты и шпильки, использовать неисправные прокладки.

Перед установкой прокладки следует проверить ее на наличие трещин, изломов, пор. Внимательно очищают уплотняющие поверхности, которые не должны содержать забоин и раковин.

Для разведения фланцев, чтобы сменить прокладки, используют клин и зубило. Часто такие инструменты повреждают зеркала фланца, из-за этого для их разъединения применяют специальные приспособления.

Ремонт трубопроводов

В этом случае ремонт фланцевых соединений подразумевает устранение дефектов, появившихся в процессе эксплуатации. Следует обязательно проверить и очистить трубопроводы, если замечено, что при работе они закоксовываются и подвергаются коррозии.

Ремонт фланцевого соединения включает:

  • проверка и ремонт всех опор и подвесок;
  • устранение утечки во фланцевых соединениях, обтяжка фланцев, смена прокладок;
  • проверка положения компенсаторов;
  • проверка сальников арматуры;
  • проверка герметичности арматуры;
  • замена изношенных трубопроводов.

Перед ремонтом трубопроводы освобождают от продукта.  Потеки, запах, изменение в режиме перекачки сигнализирую о пропуске рабочих трубопроводов. Такие пропуски устраняют с помощью хомутов в форме трубы. Устанавливают таким образом, чтобы при стягивании прокладка (асбест, поранит резина, свинец, фторопласт ) оставалась зажатой между трубой и хомутом и заполняло неплотности. Среда эксплуатации трубопровода определяет материал прокладки — уплотнитель должен исправно выполнять функцию: не подвергаться разрушению, растворению. Стандартная резина выдерживает температуру до +50°C. Трубопроводные системы для транспортировки газа, горячей воды, пара, нефтепродуктов и др. жидкости, которые выдерживают температуру до 400°C и давление до 40 ат., применяют прокладку из паронита.

Аварию, вызванную разрывом сварочного шва, устраняют, удаляя дефектный участок с последующей заваркой. Если участок большой - его заменяют. Для этого трубопровод освобождают от продукта и участок, длиной равной не менее одному диаметру трубы, вырезают. Вместо него заваривают кусок трубы.

Испытание трубопроводных систем:

Монтаж фланцевого соединения заканчивается гидравлическим испытанием на прочность и плотность, после его промывают и продувают. Затем испытывают на герметичность инертным газом и воздухом.

Чтобы выпустить воздух, трубопроводную систему заглушают приварными заглушками с двух концов. После этого полностью открывают арматуру, которая была установлена. Устанавливают монтажные катушки на место регулирующих клапанов и измерительных устройств. Штуцера для КИП заглушают. Возможно провести испытание с тепло- и антикоррозионной изоляцией.

Трубопровод заполняется водой с температурой 5-40°C, но чтоб не вызывала появления потения. Если температура ниже 0, то принимаются меры против замерзания. Поршневым насосом создают необходимое давление опрессовки 1,25-1,5 от рабочего, но не менее 2 ат. Напорные нефтяные трубопроводы должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию при пробном давлении, превышающее в полтора раза рабочее. При заполнении водой полностью вытеснить весь воздух. Давление повышать плавно. Скорость подъёма давления должна быть указана в проектной документации. Использовать для подъёма давления сжатый воздух или газ, не допускается. Отключают трубопровод от насоса.

Выдержка длится 10 минут, что проверяет на наличие выпучены, поравов, потеков. Давление контролируют с помощью двух манометров — их класс должен быть от 1,5, диаметром от 160 мм и со шкалой 4/3 от измеряемого. Их устанавливают по одному — около агрегата и в отдаленной точке.

Теперь давление снижают, чтобы рассмотреть сварные швы (испытывают на плотность).При осмотре можно обстукивать молотком не тяжелее 1,5 кг. Пневматическое испытание не допускает такое обстукивание. После окончания изучения швов давление снова повышают на уровень для испытания и держат его в течении 5 минут, а потом опять снижают до обычного и второй раз внимательно рассматривают трубопроводную систему.

Длительность просмотра и проверки надежности герметичных разъемных соединений определяет длительность испытания.

Затем открывают воздушники и опорожняют трубопровод через дренажи. Результаты удовлетворительные если не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, не обнаружено течи и запотевания. Подчеканка сварных швов запрещается. При неудовлетворительных результатах дефекты устраняются, а испытания повторяются. Результаты оформляются актом или заносятся в паспорт трубопровода.

Допускается замена гидравлического испытания на пневматическое в случаях:

  • если опоры не рассчитаны на вес воды;
  • при Т ниже 0 и опасности промерзания;
  • если применение жидкости не допустимо.

При условии контроля испытания методом акустической эмиссии и положительной температуре воздуха.

Пневманическое испытание на прочность и плотность

Проводят с помощью воздуха и инертного газа. Поднимать давление плавно со скоростью 5 % от Рпр в мин., но не более 2 ат в минуту с периодическим осмотром трубопровода при давлениях до 2-х ат два раза, более 2-х – 3. во время осмотра подъём давления прекратить.

Особый звук и мыльная эмульсия являются знаком утечки.

После окончания гидравлического испытания трубопровод опорожняется и продувается воздухом до полного удаления воды. Затем дополнительно проводятся пневматические испытания на герметичность воздухом или инертным газом под рабочим давлением в течении 24 часов новых и не менее 4-х часов ремонтируемых.

Чтобы выровнять температуру, после выдержки определяют скорость падения давления. Термометры, установленные по разным концам трубопровода, помогают контролировать температуру. Падение давления должно быть не менее 0,2 % за час.